TPM - Total Productive Maintenance - Basics

Verschleiß und Abnutzung von Maschinen und Anlagen sind unvermeidlich. Leider kommen Pflege und Instandhaltung oft zu kurz und ungeplante Maschinenausfälle sind die Folge. Reparaturen kosten Zeit und Geld und zu allem Überfluss gehen Produktionskapazitäten verloren und Kundenaufträge geraten in Rückstand. Der Schlüssel zu hoher Maschinenverfügbarkeit ist, Mitarbeitende zu Verantwortlichen zu machen – nicht nur für die Bedienung, sondern auch für den Zustand der Maschine. Mit der standardisierten, vorbeugenden Lean-Methode TPM wird eine Basis für Verbesserungen geschaffen. TPM beeinflusst aktiv und positiv die Wartbarkeit, Instandhaltbarkeit, Zugänglichkeit und Rüstfreundlichkeit der Maschinen und Anlagen.

Ziel und Nutzen

Die Teilnehmenden lernen die Methode TPM anhand von Theorie und Praxisarbeit kennen. Sie können den Nutzen und die Übertragbarkeit auf die eigenen Maschinen und Anlagen erkennen und in der eigenen Fabrik anwenden.

Agenda

1. Grundlagen TPM-Konzept

• Historie und Ursprung
• Das Säulenmodell
• Aufbau des Konzepts und Anwendung
• Grundvoraussetzungen und Zielorientierun

2. Autonome Instandhaltung

• 1. Schritt: 5S-Programm
• 2. Schritt: Reduzierung von Verschmutzungsquellen und Verbesserung der Zugänglichkeiten
• 3. Schritt: Vorläufige Standards in Bezug auf Instandhaltungstätigkeiten und Prozessabläuf

3. Praxisarbeit

• Verluste und Verschwendung sehen lernen
• Visualisierung von Mängeln
• Abarbeitung von Mängeln
• Vermeidung der Wiederholung

4. Sicherstellung von Ergebnissen

• Die Auditierungssystematik – die etwas andere Vorgehensweise der Überprüfung
• Die Zusammenarbeit von Produktion und Technik

5. Weitere Resultate

• Kennzahlen-Erhebung
• Kurz-, mittel- und langfristige Auswirkungen auf das Unternehmen

Zielgruppe

Führungskräfte und Mitarbeitende aus Produktion Instandhaltung und Betriebsmittelbau. KVP und Lean Beauftragte, die Ihren LEAN –„Werkzeug- und Methodenkoffer“ erweitern möchten.